?中空吹塑包裝瓶（如飲料瓶、日化瓶、食品包裝瓶等）是通過 “熔融塑料成型為管狀坯料，再利用壓縮空氣吹脹貼合模具型腔” 制成的容器，核心工藝圍繞 “塑化 - 成型 - 冷卻 - 脫?！?展開，需根據(jù)塑料材質(zhì)（如 PET、PE、PP）和瓶型復(fù)雜度調(diào)整參數(shù)。
以下是通用中空吹塑包裝瓶的完整制作工藝流程，按 “前期準(zhǔn)備→核心成型→后處理” 三階段拆解，附關(guān)鍵工藝細(xì)節(jié)與設(shè)備要求：
一、前期準(zhǔn)備階段：確保原料、模具、設(shè)備適配（決定產(chǎn)品基礎(chǔ)質(zhì)量）
前期準(zhǔn)備是避免成型故障（如瓶身厚薄不均、氣泡）的關(guān)鍵，核心是 “原料預(yù)處理”“模具調(diào)試”“設(shè)備預(yù)熱” 三大環(huán)節(jié)。
1. 原料選擇與預(yù)處理
原料選型：根據(jù)包裝瓶用途選適配塑料（不同材質(zhì)特性決定工藝參數(shù)），常見材質(zhì)及適配場景如下：
塑料材質(zhì) 核心特性 適配包裝瓶類型 關(guān)鍵工藝要求
PET（聚對苯二甲酸乙二酯） 透明度高、強(qiáng)度高、耐化學(xué)性好 飲料瓶（可樂、礦泉水）、食用油瓶 需干燥處理（含水率≤0.02%），熔融溫度 260-280℃
HDPE（高密度聚乙烯） 耐沖擊、耐低溫、韌性好 日化瓶（洗發(fā)水、洗衣液）、食品保鮮瓶 無需嚴(yán)格干燥（含水率≤0.1% 即可），熔融溫度 180-220℃
PP（聚丙烯） 耐高溫（可微波）、耐酸堿 食品加熱瓶（微波飯盒蓋）、醫(yī)藥包裝瓶 干燥處理（含水率≤0.05%），熔融溫度 200-240℃
PVC（聚氯乙烯） 成本低、阻隔性好 農(nóng)藥瓶、化妝品瓶（非食品接觸） 需添加穩(wěn)定劑，熔融溫度 160-190℃（避免分解）
原料預(yù)處理：
干燥：吸濕性強(qiáng)的原料（如 PET）需用 “除濕干燥機(jī)” 處理（溫度 160-180℃，時間 4-6 小時），去除原料中的水分 —— 若水分超標(biāo)，熔融時會產(chǎn)生氣泡，導(dǎo)致瓶身出現(xiàn)針孔或變形；
混合：若需調(diào)色或改性（如添加抗氧劑、抗紫外線劑），將原料與助劑按比例（如色母粒添加量 2%-5%）放入高速混合機(jī)（轉(zhuǎn)速 800-1200r/min，時間 5-10 分鐘），確保均勻分散；
篩分：用振動篩（篩網(wǎng)目數(shù) 40-60 目）過濾原料中的雜質(zhì)（如粉塵、塑料顆粒硬塊），避免雜質(zhì)堵塞模具流道，導(dǎo)致瓶身出現(xiàn)劃痕或凹陷。
2. 模具設(shè)計與調(diào)試
模具結(jié)構(gòu)：中空吹塑瓶模具為 “對開式型腔模具”，包含 “型腔（決定瓶身外形）、吹氣孔（通入壓縮空氣）、排氣槽（排出型腔空氣，避免氣泡）、冷卻水路（加速瓶身冷卻）” 四大核心結(jié)構(gòu) —— 例如飲料瓶模具需設(shè)計 “螺紋口（用于瓶蓋密封）、瓶身加強(qiáng)筋（提升強(qiáng)度，避免變形）”。
模具調(diào)試：
合模精度校準(zhǔn)：調(diào)整模具合模間隙（≤0.02mm），確保左右型腔對齊，避免合模錯位導(dǎo)致瓶身出現(xiàn)飛邊（多余塑料）；
冷卻水路檢查：確保冷卻水路通暢（無堵塞），并設(shè)定適配冷卻溫度（PET 瓶模具冷卻水溫 15-20℃，HDPE 瓶 20-25℃）—— 冷卻不足會導(dǎo)致瓶身收縮變形，冷卻過快會導(dǎo)致瓶身脆化；
吹氣孔位置確認(rèn)：吹氣孔需對準(zhǔn) “瓶坯底部中心”（避免空氣分布不均導(dǎo)致瓶身厚薄不均），孔徑根據(jù)瓶型調(diào)整（小瓶 φ1-2mm，大瓶 φ2-3mm）。
3. 設(shè)備預(yù)熱與參數(shù)設(shè)定
核心設(shè)備：中空吹塑機(jī)（按成型方式分為 “擠出吹塑機(jī)” 和 “注塑吹塑機(jī)”，前者適合 PE/PP 瓶，后者適合 PET 瓶），需提前預(yù)熱關(guān)鍵部件：
擠出機(jī)料筒：分區(qū)域設(shè)定溫度（從進(jìn)料口到機(jī)頭溫度逐步升高，如 PET 料筒溫度：進(jìn)料段 240-250℃，熔融段 260-270℃，機(jī)頭段 270-280℃），確保原料充分熔融且不分解；
吹塑模頭：模頭溫度比機(jī)頭溫度高 5-10℃（如 PET 模頭 280-285℃），避免熔融塑料在模頭處冷卻結(jié)塊，影響瓶坯成型；
壓縮空氣系統(tǒng)：檢查空壓機(jī)壓力（設(shè)定 0.4-0.8MPa，小瓶用低壓 0.4-0.6MPa，大瓶用高壓 0.6-0.8MPa），并確?？諝飧稍铮ê俊?.1g/m3）—— 潮濕空氣會導(dǎo)致瓶身內(nèi)壁出現(xiàn)水霧，影響透明度。
二、核心成型階段：從 “塑料顆?！?到 “瓶身雛形”（工藝核心，決定產(chǎn)品精度）
核心成型是中空吹塑的關(guān)鍵，按 “擠出吹塑”（主流工藝，適合大批量生產(chǎn)）和 “注塑吹塑”（適合高精度、高透明度瓶）分為兩種流程，前者更通用，后者針對高端需求（如 PET 飲料瓶）。
1. 主流工藝：擠出吹塑（Extrusion Blow Molding，EBM）
適合 PE、PP 等材質(zhì)的廣口瓶、日化瓶，流程為 “擠出瓶坯→合?！得洝鋮s→脫?！?，具體步驟：
擠出瓶坯（型坯）：
干燥后的塑料顆粒通過擠出機(jī)料斗進(jìn)入料筒，經(jīng)螺桿旋轉(zhuǎn)（轉(zhuǎn)速 30-60r/min）擠壓、剪切、熔融，形成 “熔融塑料熔體”；
熔體通過模頭（環(huán)形模口）擠出，形成 “管狀瓶坯”（型坯），瓶坯長度按瓶高設(shè)定（比成品瓶高 10%-15%，預(yù)留收縮量），壁厚均勻度由 “模頭壁厚控制器” 調(diào)節(jié)（誤差≤0.05mm）—— 若壁厚不均，會導(dǎo)致吹脹后瓶身局部過?。ㄒ灼屏眩┗蜻^厚（浪費(fèi)原料）。
合模與吹脹：
管狀瓶坯下垂至模具型腔中，模具快速合模（合模速度 50-100mm/s），將瓶坯兩端夾緊（底部密封，頂部留吹氣孔）；
壓縮空氣通過吹氣孔注入瓶坯內(nèi)部，將熔融塑料吹脹，使其緊密貼合模具型腔內(nèi)壁（吹脹時間 0.5-2 秒，根據(jù)瓶型大小調(diào)整）—— 此時塑料在型腔中形成 “成品瓶的外形”，吹脹壓力需穩(wěn)定，避免壓力波動導(dǎo)致瓶身變形。
冷卻定型：
吹脹完成后，保持壓縮空氣壓力（保壓時間 1-3 秒，確保瓶身貼合型腔），同時通過模具內(nèi)的冷卻水路通入冷卻水，對瓶身進(jìn)行冷卻（冷卻時間 3-10 秒，小瓶短、大瓶長）；
冷卻至瓶身溫度低于塑料熔點(diǎn)（如 PET 冷卻至 60-80℃，HDPE 冷卻至 40-50℃），使瓶身定型，避免脫模后收縮變形。
脫模與修邊：
模具打開（開模速度 30-80mm/s），通過脫模機(jī)構(gòu)（頂針或吸盤）將成型瓶坯從模具中取出；
用 “修邊機(jī)” 切除瓶坯的 “飛邊”（合模處的多余塑料）和 “澆口料”（頂部或底部的廢料），修邊后的廢料可粉碎后重新造粒（摻入新料，比例≤30%，避免影響產(chǎn)品質(zhì)量）。
2. 高端工藝：注塑吹塑（Injection Blow Molding，IBM）
適合 PET 等高精度、高透明度瓶（如礦泉水瓶、可樂瓶），流程為 “注塑瓶坯→加熱調(diào)溫→吹脹→冷卻→脫?！?，相比擠出吹塑，瓶坯精度更高（壁厚誤差≤0.03mm），透明度更好：
注塑瓶坯：
塑料顆粒通過注塑機(jī)料筒熔融后，高壓注入 “瓶坯模具”（型腔為瓶坯形狀，含細(xì)長的 “瓶頸” 和 “瓶身雛形”），經(jīng)冷卻（冷卻時間 2-5 秒）后，形成 “固態(tài)瓶坯”（帶金屬嵌件的瓶頸，用于后續(xù)瓶蓋密封）；
注塑瓶坯的優(yōu)勢是 “壁厚均勻”（由注塑模具精密控制），且瓶頸一次成型（無需后續(xù)加工），適合密封要求高的瓶型。
瓶坯加熱調(diào)溫：
將固態(tài)瓶坯從注塑模具中取出，送入 “調(diào)溫爐”（分區(qū)域加熱，溫度 100-120℃），對瓶坯的 “瓶身部分” 進(jìn)行加熱軟化（瓶頸部分保持低溫，避免變形）；
調(diào)溫的關(guān)鍵是 “加熱均勻”（溫差≤5℃），若局部過熱，吹脹后瓶身會出現(xiàn)褶皺；若局部未軟化，吹脹后會出現(xiàn)未貼合型腔的 “死角”。
吹脹與冷卻：
加熱后的瓶坯轉(zhuǎn)移至 “吹塑模具”（型腔為成品瓶形狀），合模后通入壓縮空氣（壓力 0.6-0.8MPa），將瓶身吹脹貼合型腔（吹脹時間 0.3-1 秒）；
立即通入冷卻水冷卻（冷卻時間 2-5 秒），使瓶身定型，由于 PET 材質(zhì)冷卻速度快，需精準(zhǔn)控制冷卻時間 —— 冷卻不足會導(dǎo)致瓶身收縮率超標(biāo)（＞2%），冷卻過快會導(dǎo)致瓶身透明度下降。
脫模：
開模后取出成品瓶，無需修邊（注塑瓶坯無飛邊），直接進(jìn)入后處理階段。
三、后處理階段：提升產(chǎn)品性能與外觀（滿足使用與質(zhì)檢要求）
后處理是確保包裝瓶 “合格出廠” 的關(guān)鍵，包括 “性能檢測、表面處理、包裝入庫” 三大環(huán)節(jié)，避免不合格產(chǎn)品流入市場。
1. 成品檢測（100% 全檢 + 抽樣復(fù)檢）
外觀檢測：用視覺檢測機(jī)（或人工）檢查瓶身是否有 “劃痕、氣泡、變形、飛邊殘留”，瓶口螺紋是否完整（無缺牙、毛邊）—— 外觀不合格率需≤0.1%；
尺寸檢測：用卡尺、千分尺測量瓶高、瓶徑、壁厚（壁厚偏差≤0.1mm），用密封性測試儀（抽真空法）檢測瓶蓋密封性能（壓力 - 0.05MPa 下，30 秒內(nèi)無漏氣）—— 密封性不合格會導(dǎo)致內(nèi)容物泄漏（如飲料變質(zhì)、日化品揮發(fā)）；
性能檢測：抽樣檢測（每批次抽 50-100 個），包括 “跌落測試”（1.2 米高度跌落至水泥地，瓶身無破裂）、“抗壓測試”（軸向壓力≥500N，瓶身無變形）、“耐化學(xué)性測試”（浸泡在內(nèi)容物中 24 小時，瓶身無溶脹、變色）。
2. 表面處理（按需選擇，提升外觀與功能）
印刷 / 貼標(biāo)：對需要標(biāo)識的瓶型（如飲料瓶、洗發(fā)水瓶），采用 “絲網(wǎng)印刷”（適合簡單圖案，附著力強(qiáng)）或 “熱轉(zhuǎn)印”（適合復(fù)雜圖案，色彩鮮艷），印刷后需烘干（溫度 60-80℃，時間 10-20 分鐘），確保油墨牢固（摩擦測試無脫落）；
涂層處理：對需要阻隔性的瓶型（如農(nóng)藥瓶、化妝品瓶），在瓶身內(nèi)壁涂 “阻隔涂層”（如 EVOH 涂層），提升耐化學(xué)性和氣體阻隔性（防止內(nèi)容物揮發(fā)或外界氧氣進(jìn)入）；
抗靜電處理：對電子元件包裝瓶（如 PP 材質(zhì)），噴涂抗靜電劑（表面電阻 10?-1011Ω），避免靜電吸附灰塵。
3. 包裝入庫
分揀歸類：將合格瓶按 “規(guī)格、批次” 分揀，剔除不合格品（集中粉碎回收）；
無菌包裝（食品 / 醫(yī)藥瓶）：對接觸食品、醫(yī)藥的瓶型，需在 “無菌車間” 內(nèi)用無菌塑料袋包裝（避免污染），包裝后放入紙箱（每箱數(shù)量按瓶型大小設(shè)定，如小瓶每箱 500 個，大瓶每箱 50 個）；
入庫存儲：將紙箱放入倉庫（溫度 15-25℃，濕度 40%-60%），避免陽光直射（防止塑料老化）和高溫高濕（防止瓶身變形），存儲期限按材質(zhì)設(shè)定（PET 瓶≤6 個月，HDPE 瓶≤12 個月）。