?吹塑制品表面出現(xiàn)條紋不僅影響外觀質(zhì)量，還可能反映工藝或材料問(wèn)題，需從原料、工藝、模具、設(shè)備等多方面綜合排查。下面，吹塑制品廠家小編解答一下關(guān)于吹塑制品表面條紋產(chǎn)生的原因及注意事項(xiàng)：
一、表面條紋的常見(jiàn)類型及原因
流痕（熔體流動(dòng)條紋）
表現(xiàn)：制品表面呈現(xiàn)與熔體流動(dòng)方向一致的波浪形或條紋狀凹凸。
原因：
熔體溫度不均或流動(dòng)性差，導(dǎo)致局部流動(dòng)速度不一致。
模具型腔表面粗糙度不一致，熔體流動(dòng)受阻。
注射或吹塑速度過(guò)快，熔體未充分填充模具。
影響：降低制品表面光潔度，可能引發(fā)應(yīng)力集中。
熔接痕（熔體匯合線）
表現(xiàn)：兩條或多條熔體流動(dòng)前沿匯合處形成的線狀痕跡。
原因：
模具澆口位置設(shè)計(jì)不合理，熔體匯合角度過(guò)小。
熔體溫度過(guò)低或注射速度過(guò)慢，導(dǎo)致匯合處未充分熔合。
模具排氣不良，氣體滯留形成熔接痕。
影響：降低制品強(qiáng)度，尤其在受力部位可能引發(fā)開(kāi)裂。
波紋（周期性條紋）
表現(xiàn)：制品表面呈現(xiàn)周期性波浪狀條紋。
原因：
吹塑過(guò)程中型坯拉伸不均，或吹氣壓力波動(dòng)。
模具溫度控制不當(dāng)，導(dǎo)致制品冷卻收縮不一致。
擠出機(jī)螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定，熔體供應(yīng)量波動(dòng)。
影響：影響制品尺寸精度和外觀質(zhì)量。
劃痕（機(jī)械損傷）
表現(xiàn)：制品表面線性或點(diǎn)狀劃痕。
原因：
模具內(nèi)壁存在異物或毛刺，刮傷制品表面。
脫模時(shí)頂出機(jī)構(gòu)力度過(guò)大或動(dòng)作不協(xié)調(diào)。
制品在輸送或包裝過(guò)程中與硬物摩擦。
影響：降低制品美觀度，可能引發(fā)客戶投訴。
二、注意事項(xiàng)及解決方案
原料選擇與預(yù)處理
注意點(diǎn)：
選用流動(dòng)性好、雜質(zhì)少的原料，避免因原料問(wèn)題導(dǎo)致熔體不均。
原料干燥需徹底，防止水分揮發(fā)形成氣泡或條紋。
解決方案：
測(cè)試原料熔融指數(shù)（MFR），選擇適合工藝的原料。
嚴(yán)格控制原料干燥溫度和時(shí)間（如PE料干燥溫度80-90℃，時(shí)間2-4小時(shí)）。
工藝參數(shù)優(yōu)化
溫度控制：
熔體溫度：根據(jù)原料特性調(diào)整（如PP料熔體溫度180-220℃），避免溫度過(guò)高導(dǎo)致降解或過(guò)低導(dǎo)致流動(dòng)性差。
模具溫度：保持均勻（如模具溫度差≤5℃），防止制品冷卻收縮不一致。
速度與壓力：
注射速度：根據(jù)制品結(jié)構(gòu)調(diào)整，復(fù)雜制品需慢速注射以減少熔接痕。
吹氣壓力：保持穩(wěn)定（如吹氣壓力0.5-1.5MPa），避免壓力波動(dòng)導(dǎo)致波紋。
時(shí)間控制：
冷卻時(shí)間：確保制品充分冷卻后再脫模，防止變形或條紋。
模具設(shè)計(jì)與維護(hù)
設(shè)計(jì)要點(diǎn)：
澆口位置：合理設(shè)計(jì)澆口數(shù)量和位置，減少熔體匯合角度。
排氣槽：在模具分型面或型腔末端設(shè)置排氣槽（深度0.02-0.05mm），防止氣體滯留。
維護(hù)要點(diǎn)：
定期清理模具內(nèi)壁異物和毛刺，保持表面光潔度（Ra≤0.8μm）。
檢查模具型腔尺寸，確保與制品設(shè)計(jì)一致，避免因磨損導(dǎo)致條紋。
設(shè)備狀態(tài)檢查
擠出機(jī)：
檢查螺桿和機(jī)筒磨損情況，避免因間隙過(guò)大導(dǎo)致熔體供應(yīng)不穩(wěn)定。
定期清理濾網(wǎng)，防止雜質(zhì)堵塞導(dǎo)致熔體不均。
吹塑機(jī)：
檢查吹氣裝置密封性，防止漏氣導(dǎo)致壓力不足。
確保型坯夾持裝置動(dòng)作同步，避免型坯拉伸不均。
環(huán)境與操作規(guī)范
環(huán)境控制：
保持車間清潔，避免灰塵或異物附著在模具或制品上。
控制車間溫濕度（如溫度20-30℃，濕度≤60%），防止原料吸濕。
操作規(guī)范：
培訓(xùn)操作人員規(guī)范脫模動(dòng)作，避免頂出機(jī)構(gòu)劃傷制品。
制品在輸送過(guò)程中使用軟質(zhì)包裝材料，防止摩擦劃痕。