?吹塑制品表面出現(xiàn)條紋不僅影響外觀質(zhì)量,還可能反映工藝或材料問(wèn)題,需從原料、工藝、模具、設(shè)備等多方面綜合排查。下面,
吹塑制品廠家小編解答一下關(guān)于吹塑制品表面條紋產(chǎn)生的原因及注意事項(xiàng):
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一、表面條紋的常見(jiàn)類型及原因
流痕(熔體流動(dòng)條紋)
表現(xiàn):制品表面呈現(xiàn)與熔體流動(dòng)方向一致的波浪形或條紋狀凹凸。
原因:
熔體溫度不均或流動(dòng)性差,導(dǎo)致局部流動(dòng)速度不一致。
模具型腔表面粗糙度不一致,熔體流動(dòng)受阻。
注射或吹塑速度過(guò)快,熔體未充分填充模具。
影響:降低制品表面光潔度,可能引發(fā)應(yīng)力集中。
熔接痕(熔體匯合線)
表現(xiàn):兩條或多條熔體流動(dòng)前沿匯合處形成的線狀痕跡。
原因:
模具澆口位置設(shè)計(jì)不合理,熔體匯合角度過(guò)小。
熔體溫度過(guò)低或注射速度過(guò)慢,導(dǎo)致匯合處未充分熔合。
模具排氣不良,氣體滯留形成熔接痕。
影響:降低制品強(qiáng)度,尤其在受力部位可能引發(fā)開(kāi)裂。
波紋(周期性條紋)
表現(xiàn):制品表面呈現(xiàn)周期性波浪狀條紋。
原因:
吹塑過(guò)程中型坯拉伸不均,或吹氣壓力波動(dòng)。
模具溫度控制不當(dāng),導(dǎo)致制品冷卻收縮不一致。
擠出機(jī)螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定,熔體供應(yīng)量波動(dòng)。
影響:影響制品尺寸精度和外觀質(zhì)量。
劃痕(機(jī)械損傷)
表現(xiàn):制品表面線性或點(diǎn)狀劃痕。
原因:
模具內(nèi)壁存在異物或毛刺,刮傷制品表面。
脫模時(shí)頂出機(jī)構(gòu)力度過(guò)大或動(dòng)作不協(xié)調(diào)。
制品在輸送或包裝過(guò)程中與硬物摩擦。
影響:降低制品美觀度,可能引發(fā)客戶投訴。
二、注意事項(xiàng)及解決方案
原料選擇與預(yù)處理
注意點(diǎn):
選用流動(dòng)性好、雜質(zhì)少的原料,避免因原料問(wèn)題導(dǎo)致熔體不均。
原料干燥需徹底,防止水分揮發(fā)形成氣泡或條紋。
解決方案:
測(cè)試原料熔融指數(shù)(MFR),選擇適合工藝的原料。
嚴(yán)格控制原料干燥溫度和時(shí)間(如PE料干燥溫度80-90℃,時(shí)間2-4小時(shí))。
工藝參數(shù)優(yōu)化
溫度控制:
熔體溫度:根據(jù)原料特性調(diào)整(如PP料熔體溫度180-220℃),避免溫度過(guò)高導(dǎo)致降解或過(guò)低導(dǎo)致流動(dòng)性差。
模具溫度:保持均勻(如模具溫度差≤5℃),防止制品冷卻收縮不一致。
速度與壓力:
注射速度:根據(jù)制品結(jié)構(gòu)調(diào)整,復(fù)雜制品需慢速注射以減少熔接痕。
吹氣壓力:保持穩(wěn)定(如吹氣壓力0.5-1.5MPa),避免壓力波動(dòng)導(dǎo)致波紋。
時(shí)間控制:
冷卻時(shí)間:確保制品充分冷卻后再脫模,防止變形或條紋。
模具設(shè)計(jì)與維護(hù)
設(shè)計(jì)要點(diǎn):
澆口位置:合理設(shè)計(jì)澆口數(shù)量和位置,減少熔體匯合角度。
排氣槽:在模具分型面或型腔末端設(shè)置排氣槽(深度0.02-0.05mm),防止氣體滯留。
維護(hù)要點(diǎn):
定期清理模具內(nèi)壁異物和毛刺,保持表面光潔度(Ra≤0.8μm)。
檢查模具型腔尺寸,確保與制品設(shè)計(jì)一致,避免因磨損導(dǎo)致條紋。
設(shè)備狀態(tài)檢查
擠出機(jī):
檢查螺桿和機(jī)筒磨損情況,避免因間隙過(guò)大導(dǎo)致熔體供應(yīng)不穩(wěn)定。
定期清理濾網(wǎng),防止雜質(zhì)堵塞導(dǎo)致熔體不均。
吹塑機(jī):
檢查吹氣裝置密封性,防止漏氣導(dǎo)致壓力不足。
確保型坯夾持裝置動(dòng)作同步,避免型坯拉伸不均。
環(huán)境與操作規(guī)范
環(huán)境控制:
保持車間清潔,避免灰塵或異物附著在模具或制品上。
控制車間溫濕度(如溫度20-30℃,濕度≤60%),防止原料吸濕。
操作規(guī)范:
培訓(xùn)操作人員規(guī)范脫模動(dòng)作,避免頂出機(jī)構(gòu)劃傷制品。
制品在輸送過(guò)程中使用軟質(zhì)包裝材料,防止摩擦劃痕。